Il existe un vocabulaire varié concernant les
temps opératoires, les
temps alloués, ou les
temps gamme, en production ou en logistique. Il convient d’être attentif et précis sur ce que peuvent recouvrir ces différentes notions. En effet, entre les
temps bruts, ou
temps secs, des mouvements ou opérations élémentaires, et ceux retravaillés qui permettront la planification ou la mesure de la performance, plusieurs traitements ou coefficients peuvent s’appliquer.
Temps mesuré, temps observé ou temps chronométré
C’est le temps mesuré directement sur le terrain, par
chronométrage ou
pendulage, ou grâce à des
observations instantanées. Lors du dépouillement, certaines mesures aberrantes doivent être écartées pour ne pas polluer le résultat global. On peut par exemple utiliser la
méthode des 6 sigma en supprimant toutes les mesures à plus de 3 écarts-types de la moyenne : les temps mesurés suivant une
loi normale, plus de 99,7% des mesures doivent être à plus ou moins 3 écarts-types de la moyenne. Ces temps sont entachés de
variabilité statistique et de
variabilité inter-personnelle(tous les opérateurs n’ont pas la même
allure), qu’il va falloir traiter afin d’obtenir les
temps standards.
Temps standard
Chaque opérateur ayant son
allure propre, il faut se ramener à une
mesure standard, proche de l’allure d’un
opérateur moyen. Chaque mesure ou observation s’accompagne donc d’un
jugement d’allure, qui permet de corriger et
standardiserles temps observés. Ce jugement d’allure doit être effectué par une personne formée. Une allure jugée à 80 correspond à un opérateur plus lent que la moyenne. Une allure jugée à 120 correspond à un opérateur plus rapide que la moyenne. L’allure standard est à 100.
Le temps standard est donc obtenu grâce à la formule :
Tstandard = Tobservé × JA / 100
Le
temps moyen standard d’une séquence de travail est calculé en faisant la moyenne de tous les temps standardisés. Un grand nombre de mesures permet de diminuer la variabilité statistique (cf. l’article sur le chronométrage pour plus de précision à ce sujet). Il s’agit du temps le plus représentatif de la séquence prise individuellement (ce sont les temps standards qui sont utilisés pour la construction de simogrammes).
Les temps issus de tables de
temps prédéterminés sont directement des temps standards (à l’allure 100).
Temps alloué ou temps gamme
Les temps standards sont des temps individuels,
instantanés. Ils ne prennent pas en compte les besoins de
récupération, les
contraintes environnementales, l’effet de la
monotonie, les
micro-aléas ou les
tâches irrégulières non mesurées. On applique donc au temps standard des
coefficients majorateurs, pour obtenir le
temps alloué. Le
Bureau des Temps Elémentaires (BTE) a en son temps publié des tableaux de coefficients majorateurs, qu’on peut aussi trouver dans la littérature spécialisée. Les majorations sont souvent comprises entre 10 et 40%. On a :
Talloué = Tstandard × ( 1 + Coef. Maj. / 100 )
Le temps alloué est parfois appelé
temps gamme car c’est le temps affecté, alloué, par le
Bureau des Méthodes, aux opérations des gammes de fabrication. C’est la référence pour les équipes de production : calcul des primes, temps de cycle de référence (ou cadence nominale) pour le calcul du TRS, …
Note : dans la littérature anglo-saxonne, on trouve les termes
Normal time pour le Temps standard, et
Standard time ou
Allowed time pour le Temps alloué.
Temps de cycle planifié
Pour planifier la production, le temps alloué n’est pas suffisant. En effet, différents
arrêts limitent la
production moyenne réalisable en pratique : arrêts pour maintenance, formation, pauses, changements de séries, pannes, … Le service ordonnancement applique donc un
TRG cible pour obtenir le
temps de cycle planifié, celui qu’on sait pouvoir tenir en moyenne pendant toute l’ouverture de l’atelier :
Tcycle planifié = Talloué × TRG cible / 100